1 規范性引用文件
下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后的所有修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用與本標準，然而，鼓勵根據本標準達成協議的各方面研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。
GB 150 鋼制壓力容器
GB/T 7987 搪玻璃層耐溫差急變性試驗方法
GB/T 7988 搪玻璃釉 耐熱氫氧化鈉溶液腐蝕性能的測定
GB/T 7989 搪玻璃釉耐沸騰鹽酸蒸氣腐蝕性能的測定（GB/T 7989-2003，ISO 2743:1986，ISO 2733:1983，MOD）
GB/T 7990 搪玻璃層耐機械沖擊試驗方法
GB/T 7991 搪玻璃層厚度測量 電磁法（GB/T 7991-2003，ISO 2178：1982，MOD）
GB/T 7993 用在腐蝕條件下的搪玻璃設備的高電壓試驗方法（GB/T 7993-2003，ISO 2746:1998，MOD）
GB/T 7994 搪玻璃設備水壓試驗方法
GB/T 7995 搪玻璃設備氣密性試驗方法
GB/T 8923 涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級
GB/T 9439 灰鑄鐵件
GB/T 25027 搪玻璃開式攪拌容器
GB/T 25026 搪玻璃閉式攪拌容器
HG/T 2143 搪玻璃設備 管口
HG/T 2377 搪玻璃層耐沸騰水及水蒸氣腐蝕性能的測定
HG/T 2637 搪玻璃件幾何尺寸檢測方法
HG/T 3105 鋼板搪玻璃試件的制備
JB 4708 鋼制壓力容器焊接工藝評定
JB/T 4709 鋼制壓力容器焊接規程
JB/T 4730.2 承壓設備無損檢測 第2部分：射線檢測
JB/T 4730.3 承壓設備無損檢測 第3部分：超聲檢測
JB/T 4730.4 承壓設備無損檢測 第4部分：磁粉檢測
JB/T 4730.5 承壓設備無損檢測 第5部分：滲透檢測
JB/T 4735 鋼制焊接常壓容器
JB 4744 鋼制壓力容器產品焊接試板的力學性能檢驗
JB/T 4747 承壓設備用焊接材料技術條件
2 材料
2.1 鋼材
2.1.1 搪玻璃件用鋼材除按照GB 150和JB/T 4735有關規定選擇外，其化學成分及常溫力學性能還應符合表1的規定。
表1 化學成分及常溫力學性能
ω（C）/% | ω（P）/% | ω（S）/% | ω（Si）/% | ω（Mn）/% | Rm/MPa | ReL/MPa | As/% |
≤0.19 | ≤0.030 | ≤0.020 | 0.15～0.5 | ≤1.0 | ＞335 | ＞205 | ＞20 |
化學成分超出本表規定的鋼材要進行搪玻璃工藝驗證，合格后方可用于制造搪玻璃設備的基體 | |||||||
2.1.2 搪玻璃設備非搪玻璃件的材料應符合相應的國家標準或行業標準的規定。
2.1.3 鋼材應附有鋼材生產單位的鋼材質量證明書，搪玻璃設備制造單位應按照本標準、鋼材標準和質量證明書對鋼材進行驗收，必要時應進行復驗。鋼材表面質量應符合相應的國家標準或行業標準的規定。
2.1.4 用于制造搪玻璃原料容器的殼體的鋼板，當圖樣注明盛裝毒性程度為極度、高度危害介質時，應逐張進行超聲波檢測，質量等級應不低于JB/T 4730.3規定的Ⅱ級。
2.1.5 用于制造搪玻璃壓力容器殼體的鋼板厚度超過下列規定時，應逐張進行超聲波檢測，質量等級應不低于JB/T 4730.3規定的Ⅱ級：
a) 厚度大于22mm的Q235-B鋼板；
b) 厚度大于30mm的Q235-C、Q235R及Q345鋼板。
2.2 焊接材料
焊接材料應根據鋼材的種類，按照JB/T 4709的有關規定選用相應的焊條、焊絲和焊劑。其質量應符合JB/T 4747的要求。焊接材料必須有質量證明書和清晰、牢固的標志。
2.3 鑄鐵
用于制造搪玻璃零部件的鑄鐵，其質量應符合GB/T 9439中HT200的規定。其化學成分應滿足表2的要求。
表2 搪玻璃零部件用鑄鐵化學成分 %
ω（C） | ω（Mn） | ω（Si） | ω（P） | ω（S） |
3～3.5 其中石墨2.5% | 0.5～1.3 | 2～2.6 | 0.1～0.7 | ＜0.1 |
鑄造用生鐵原料中硫含量應小于0.05% | ||||
2.4 搪玻璃釉
2.4.1 搪玻璃釉應附有生產單位的質量證明書和使用說明書，質量證明書除包括表3中的各項性能外，還宜包括膨脹系數、熔流性、熔融溫度范圍。使用說明書應有釉漿調制的說明。搪玻璃設備制造單位應按照本標準和質量證明書對每批搪玻璃釉進行驗收，必要時應對其質量進行復驗。
2.4.2 搪玻璃釉按HG/T 3105規定制成試件后進行評定，其性能應符合表3的規定。
2.4.3 對于用在特殊場合下的搪玻璃釉的質量指標，由供需雙方協商確定，并在設計圖樣或合同中加以說明。
表3 搪玻璃試件搪玻璃層的理化性能指標
項 目 | CH | WCH | 試驗方法 | ||
通用型 | 耐酸型 | 耐堿型 | |||
耐20%沸騰鹽酸168h腐蝕性/[g/(m2·d)] | ≤1.2 | ≤0.5 | ≤3.0 | ― | GB/T 7989 |
耐0.1mol/L、80℃氫氧化鈉24h腐蝕性/[g/(m2·d)] | ≤5.0 | ≤8.0 | ≤2.0 | ― | GB/T 7988 |
耐溫差急變性/℃ | ≥200 | ≥180 | ≥180 | ≥200 | GB/T 7987 |
耐機械沖擊性/J | ≥220 ×10-3 | ≥220 ×10-3 | ≥220 ×10-3 | ≥220 ×10-3 | GB/T 7990 |
耐沸騰水336h腐蝕性能/[g/(m2·d)] | ≤0.5 | ― | ― | ― | HG/T 2377 |
3 金屬基體的制造、檢驗和驗收
3.1 總則
3.1.1 搪玻璃件金屬基體的制造、檢驗和驗收應符合本標準及圖樣的有關規定和要求。
3.1.2 搪玻璃壓力容器的非搪玻璃承壓部件的制造、檢驗和驗收應符合GB 150和設計圖樣的有關規定。
3.1.3 搪玻璃常壓設備的非搪玻璃部件的制造、檢驗和驗收應符合JB/T 4735和設計圖樣的有關規定。
3.1.4 搪玻璃設備金屬基體用鋼板厚度的確定原則為：圖樣標注的名義厚度或設計圖樣規定的最小厚度，加上搪玻璃設備制造單位根據各自制造工藝條件確定的加工裕量（金屬基體的成型減薄量、搪玻璃側鋼板表面處理的磨削量及燒成時的氧化減薄量）。保證搪玻璃完成后金屬基體的厚度不小于其名義厚度減鋼板的負偏差或設計圖樣規定的最小厚度。
3.1.5 搪玻璃壓力容器和常壓容器焊接接頭的分類按GB 150的規定。
3.1.6 從事搪玻璃設備和搪玻璃件施焊的焊工，應按照《鍋爐壓力容器管道焊工考試與管理規則》進行考試，取得相應合格項目，在有效期內擔任合格項目范圍內的焊接工作。焊工還應熟悉搪玻璃設備焊接的特點和要求。
3.1.7 從事搪玻璃壓力容器無損檢測的人員應按《特種設備無損檢測人員考核與監督管理規則》進行考試，取得相應合格項目，在有效期內擔任合格項目范圍內的無損檢測工作。
3.2 搪玻璃設備金屬基體制造的基本要求
3.2.1 搪玻璃設備金屬基體制造中應避免表面的損傷、需搪玻璃面不得有不利于搪玻璃的瑕疵，否則應進行修磨，修磨范圍的斜度應不小于1:5，修磨深度應不大于0.5mm，否則應于補焊。
3.2.2 搪玻璃件金屬基體的管口應采用頂孔翻邊對接的形式，頂孔翻邊部位宜避開焊縫，頂孔翻邊后與管口對接部位的最小壁厚不得小于該部位的設計厚度。
3.2.3 搪玻璃件金屬基體焊接接頭要遵守搪玻璃面優先對齊的原則，焊接接頭對口錯邊量b≤（10%δ+1）mm，且不大于3mm。
3.2.4 搪玻璃件金屬基體筒體在焊接接頭環向形成的棱角E，用弦長等于1/6內徑，且不小于300mm的內樣板或外樣板檢查；在焊接接頭軸向形成的棱角E，用長度不小于300mm的直尺檢查；其E值均不得大于（10%δ+2），且不大于3mm。
3.2.5 上、下接環與內筒體，上、下接環與夾套等接頭的裝配質量必須達到圖樣和工藝的要求。
3.3 焊接
3.3.1 焊接工藝要求
搪玻璃設備焊接的基本要求按JB/T 4709的有關規定。
3.3.2 焊接工藝
3.3.2.1 焊接工藝評定
3.3.2.1.1 搪玻璃壓力容器施焊前應進行焊接工藝評定，焊接工藝評定按JB 4708進行。其中搪玻璃件金屬基體的焊接工藝評定還應符合3.3.2.1.2～3.3.2.1.4的規定。
3.3.2.1.2 焊接工藝評定試件在焊后應進行模擬搪玻璃工藝加熱，模擬搪玻璃工藝加熱的試驗按規定。
3.3.2.1.3 對有沖擊試驗要求的鋼材，焊接工藝評定時應進行沖擊試驗；設計溫度小于0℃時，沖擊試驗的溫度不應高于設計溫度。
3.3.2.1.4 評定合格的低碳鋼和低合金鋼對接焊縫試件的焊接工藝適用的焊件厚度及焊縫金屬厚度的有效范圍，按JB 4708的有關規定。
3.3.2.2 焊接工藝評定技術檔案
3.3.2.2.1 焊接工藝評定完成后，焊接工藝評定報告和焊接工藝規程應當由制造單位焊接責任工程師審核，技術負責人批準，進過監檢人員簽字確認后存入檔案。
3.3.2.2.2 焊接工藝評定技術檔案應當保存至該工藝評定失效為止，焊接工藝評定試樣的保存時間應不少于5年。
3.3.3 焊接施工
3.3.3.1 搪玻璃設備的焊接應嚴格按經評定合格的焊接工藝進行。
3.3.3.2 金屬基體搪玻璃面的焊接宜采用較小的焊接熱輸入，并嚴格控制層間溫度。
3.3.3.3 搪玻璃設備受壓元件非搪玻璃側的焊縫附近的指定部位應打上施焊焊工代號鋼印。
3.3.4 焊縫表面的形狀尺寸及外觀要求
3.3.4.1 搪玻璃設備非搪玻璃側焊縫表面的形狀尺寸及外觀質量要求應符合GB 150或JB/T 4735的有關規定。
3.3.4.2 搪玻璃基體搪玻璃面的焊縫應平滑過渡至母材。
3.3.4.3 搪玻璃設備角焊縫的形狀和尺寸應符合圖樣的規定。當圖樣無規定時，焊腳尺寸取焊件中較薄者的厚度。
3.3.5 焊接返修
搪玻璃設備的焊接返修應符合3.3.3.2的規定，搪玻璃壓力容器的返修還應符合GB 150的有關規定。
3.4 產品焊接試板
3.4.1 符合以下情況之一者，搪玻璃內容器A類的圓筒縱向焊接接頭，應制作產品焊接試板，試板應隨產品同爐加熱：
a）設計溫度小于-10℃時，鋼材厚度大于12mm的Q245R；鋼材厚度大于20mm的Q345R；
b）設計溫度小于0℃，大于或等于-10℃時，鋼材厚度大于25mm的Q245R；鋼材厚度大
于38mm的Q345R；
c）圖樣注明盛裝毒性為極度危害和高度危害介質的搪玻璃設備；
d）用戶有要求時。
3.4.2 產品焊接試板的制備按GB 150的有關規定。
3.4.3 產品焊接試板的試樣制備、試驗方法、合格指標和復驗按JB 4744的規定。
3.4.4 當產品焊接試板被判為不合格時，應分析原因，采取相應的措施，然后按上述要求重新進行試驗。
3.5 焊后熱處理
對搪玻璃壓力容器，如果搪玻璃內容器與夾套組焊后，最終組裝焊縫不要求焊后熱處理，則可不進行焊后熱處理。
3.6 無損檢測
3.6.1 無損檢測前，焊接接頭應經形狀尺寸及外觀檢查合格，表面的不規則狀態在底片上的影像不得掩蓋或干擾缺陷影像。
3.6.2 設計壓力大于或等于1.6MPa的第三類搪玻璃壓力容器的內容和罐蓋的A、B類焊接接頭，包括公稱直徑大于或等于250mm管口的對接焊接接頭應進行100%射線檢測或可記錄的超聲波檢測。
3.6.3 除3.6.2規定以外的搪玻璃壓力容器的A、B類焊接接頭，包括公稱直徑大于或等于250mm管口的對接焊接接頭應進行局部射線檢測或可記錄的超聲波檢測。檢測的長度、比例及必須檢測的部位按GB 150和圖樣的規定。
3.6.4 搪玻璃常壓設備X射線或超聲檢測的長度、比例及必須檢測的部位按JB/T 4735的規定。
3.6.5 搪玻璃壓力容器的上接環與夾套組裝的對接焊接接頭應用工藝保證其全焊透，并采用100%表面無損檢測。
3.6.6 搪玻璃容器的公稱直徑小于250mm管口的對接焊接接頭及C、D類焊接接頭可免做無損檢測。
3.6.7 半管與內容器，上、下接環與內容器的焊接接頭應進行煤油滲透或其他適當的檢驗方法進行檢漏試驗，不得有任何滲漏。半管與內容器的焊接接頭還應進行100%表面無損檢測。
3.6.8 經過局部無損檢測的焊接接頭，若在檢測部位發現超標缺陷時，應當在該缺陷兩端的延伸部位進行不少于250mm的補充局部檢測；若仍存在不允許的缺陷，則應當對焊接接頭進行全部檢測。
3.6.9 無損檢測依據JB/T 4730.2～4730.5的規定進行。
3.6.10 無損檢測合格級別：
a）進行全部（100%）無損檢測對接焊接接頭，當采用射線檢測時，其透照質量不應低于AB級，其合格級別不應低于Ⅱ級；當采用超聲檢測時，其超聲檢測技術等級不應低于B級，合格級別不應低于Ⅰ級。封頭的拼接接頭其合格級別與設備一致。
b）進行局部無損檢測對接焊接接頭，當采用射線檢測時，其透照質量不應低于AB級，其合格級別不應低于Ⅲ級，且不允許有未焊透；當采用超聲檢測時，其超聲檢測技術等級不應低于B級，合格級別不應低于Ⅰ級。
c）要求進行表面滲透檢測或磁粉檢測時，合格級別應為Ⅰ級。
d）角接焊接接頭和T形焊接接頭進行滲透檢測時，合格級別應為Ⅰ級。
e）搪玻璃常壓設備X射線檢測的合格等級按JB/T 4735和圖樣的規定。
4 搪玻璃過程要求
4.1 搪玻璃件金屬基體表面處理及要求
4.1.1 搪玻璃件金屬基體在搪玻璃前應對其需要搪玻璃面順次進行修磨、頂燒和噴砂（丸）處理。
4.1.1.1 修磨
金屬基體需搪玻璃面應進行手工和機械修磨，焊縫余高應修磨平整，轉角部位應修磨至圓弧過渡；修磨后的金屬基體的搪玻璃面應平整，無裂紋、氣孔、夾雜、分層、電弧灼傷等缺陷和其他影響搪玻璃層質量的瑕疵，在修磨中金屬基體表面如出現3.2.1的情況時，應按該條的要求進行補焊，補焊及補焊后的檢驗按3.3的規定。
4.1.1.2 預燒
金屬基體預燒的時間和溫度由制造廠確定，但預燒的溫度不得超過模擬搪玻璃工藝加熱的最高溫度。
4.1.1.3 噴砂（丸）處理
金屬基體搪玻璃面噴砂（丸）處理的質量應符合GB/T 8923中噴射或拋射除銹的Sa3級或手工和動力工具除銹的St3級要求。
4.1.2 表面處理完畢后，搪玻璃面應禁止水、油和有機物等的污染，禁止用手觸摸，并應及時進行搪玻璃。
4.2 釉漿的調制與噴涂
4.2.1 釉漿的調制應按照搪玻璃釉生產企業提供的說明書進行；釉漿調制好后，應防止污染，并在適應過程中保持均勻的懸浮狀態。
4.2.2 釉漿噴涂用的壓縮空氣應干燥、潔凈。嚴禁油、水及灰塵的混入。噴涂時壓縮空氣的壓力應保持穩定。
4.2.3 釉漿噴涂層應均勻，凸面部位宜薄，厚度應逐遍增加。
4.2.4 噴涂后的搪玻璃釉層應充分干燥，干燥后的釉層不得有裂紋、起皮、粉瘤、明顯的皺紋等缺陷，應防止水、油、汗跡和有機物等污染。
4.3 燒成
4.3.1 燒成爐和燒成支架應滿足搪燒工藝的要求。
4.3.2 每燒成一遍應對搪玻璃面進行檢查，發現針孔、裂紋、暗泡、魚鱗爆、發沸、變形等缺陷時應分析原因并及時處理，無法局部修復的缺陷應復搪，重大缺陷的處理及復搪應記入質量檔案。
4.3.3 燒成過程中應隨時對搪玻璃層厚度及工件的形位公差進行測量與控制。
4.3.4 搪玻璃件燒成完成后，應保證搪玻璃層的均與。光滑和充分融合，其最終質量應符合第5章的要求。
5 搪玻璃件成品質量及技術指標
5.1 搪玻璃表面質量
5.1.1 在距搪玻璃層表面250mm處，用36V、60W手燈，目測搪玻璃層表面，不應有下列缺陷：
a） 裂紋、魚鱗爆、局部脫落；
b） 暗泡、粉瘤：暗泡、粉瘤部位經機械處理后表面光滑、平整，且經直流高電壓檢測通過，搪玻璃層厚度符合5.2.1的要求，則判定此部位質量合格；
c） 明顯的擦傷；
d） 有燒成托架引起妨礙設備使用的局部變形；
e） 影響設備正常使用的發紋。
5.1.2 每平方米搪玻璃層上的雜粒不得超過三處，每處面積應小于4mm2。
允許采用機械手段清除搪玻璃層淺表面的異物，清除部位搪玻璃層厚度和高電壓試驗應符合5.2.1和5.2.2的要求。
5.1.3 搪玻璃層表面允許有色澤差異，但制造廠應保證色澤差異部位的性能符合本標準，且不影響設備的正常使用。
5.2 物理機械性能
5.2.1 搪玻璃層的厚度
5.2.1.1 搪玻璃層的厚度為0.8mm～2.0mm。公稱容積大于或等于10000L時，厚度上限可允許至2.2mm；公稱容積大于或等于20000L時，厚度上限可允許至2.4mm。搪玻璃攪拌器經精加工的機械密封段搪玻璃層厚度可允許至0.6mm，搪玻璃層的厚度應盡可能均勻，凸面部位搪玻璃層宜薄，厚薄區域應平滑過渡。
5.2.1.2 搪玻璃層的厚度按GB/T 7991進行檢查。
5.2.2 搪玻璃層耐直流高電壓性能
搪玻璃層有效工作面（鉭釘等導電材料修補點除外）應按照下列要求進行高電壓性能試驗，不導電為合格：
a） 用于強腐蝕性介質的設備，應經20kV直流高電壓檢測通過；
b） 用于弱腐蝕性介質的設備，應經5kV直流高電壓檢測通過；
c） 搪玻璃層的耐高電壓性能按GB/T 7993進行檢測。
5.2.3 搪玻璃設備耐溫差急變性
搪玻璃設備的耐溫差急變性是指搪玻璃面或其反側的金屬基體經受突然溫度急變的性能。
搪玻璃設備耐溫差急變溫度為：冷急變溫度為110℃，熱急變溫度為120℃.
搪玻璃設備的耐溫差急變性能按附錄A進行檢測。
5.3 搪玻璃設備配套件
搪玻璃設備配件，如卡子、活套法蘭、墊片、溫度計套管、攪拌器、填料箱、放料閥、機械密封、減速機、視鏡玻璃等，應符合本標準和相關標準的要求。
5.4 特殊約定
當供需雙方在合同中根據設備使用的特殊要求對搪玻璃質量另有約定是，可不按本章要求執行。
6 出廠檢驗
6.1 表面質量
對搪玻璃件搪玻璃層的表面質量，按5.1規定逐件進行檢驗。
6.2 物理機械性能
對搪玻璃件的尺寸公差、厚度及耐直流高電壓性能，按5.2的規定逐件進行檢驗。
6.3 液壓試驗
6.3.1 搪玻璃設備內容器和夾套的液壓試驗按表4規定。內容器液壓試驗可選擇表4中的任一種方式。液壓試驗方法按GB/T 7994進行。
6.3.2 搪玻璃塔設備的耐壓試驗壓力、試驗方法應按圖樣規定。搪玻璃塔節在出廠前可不進行耐壓試驗（如帶夾套應按6.3.1進行試驗），但應在現場組裝后進行耐壓試驗。
6.3.3 搪玻璃真空設備液壓試驗壓力按表4規定。
表4 搪玻璃設備液壓試驗
名稱 | 搪玻璃前試驗應力/MPa | 搪玻璃后驗應力/MPa | |
內容器 | 方式一 | 搪玻璃前不進行液壓試驗 | 1.25P[σ]/ [σ]t |
方式二 | 1.25P[σ]/ [σ]t | 1.0P | |
夾套 | — | 1.25P[σ]/ [σ]t | |
真空設備 | — | 1.25P | |
注：P—設計壓力；[σ]—金屬材料常溫時的許用應力；[σ]t—金屬材料在設計溫度時的許用應力。 | |||
6.4 氣密性試驗
6.4.1 盛裝介質毒性為極度、高度危害和設計上不允許有微量泄漏的搪玻璃壓力容器，設備組裝好后應依次進行液壓試驗和氣密性試驗。如設備在制造廠組裝液壓試驗合格，在用戶現場安裝好后，投產前應經氣密性試驗合格。
6.4.2 設備氣密性試驗方法按GB/T 7995的規定進行。對承壓設備，試驗壓力為1.0倍的設計壓力。對真空設備，試驗壓力為0.1MPa。氣密性試驗結果應為無泄漏。
6.5 直流高電壓檢測
進過耐壓試驗后，應當CH類設備進行10kV直流高電壓檢測并通過。WCH類設備進行5kV直流高電壓檢測并通過。
6.6 模擬實際生產工藝進行試運行試驗
盛裝介質毒性為極度、高度危害和設計上不允許有微量泄漏的搪玻璃壓力容器，設備安裝好后，用戶在設備正式投入使用前，宜以水代料，溫度（包括夾套）和壓力（包括夾套）模擬實際生產工程，進行多次試運行。并檢查搪玻璃層完好后，方可正式投入使用。
6.7 設備耐溫差急變性試驗
搪玻璃設備的耐溫差急變試驗不作為常規檢驗項目，但下列情況下應進行設備的耐溫差急變性試驗：
a） 搪燒工藝發生重大調整時；
b） 使用新制造的燒成爐或燒成爐發生重大改造時；
c） 搪玻璃釉配方發生重大調整或搪玻璃釉供應商改變時；
d） 用戶提出要求時。
以上a）、b）、c）三種情況發生時，制造廠應盡可能選擇大公稱容積的設備進行耐溫差急變性試驗。
6.8 高電壓復驗
如用戶在合同中訂有復驗條款時，則進行用戶復驗，復驗時應有制造單位人員參加。設備進行直流高電壓試驗的復驗電壓，對CH類設備為7kV，對WCH類設備為3kV。仲裁檢驗或第三方檢驗時，對CH類設備直流高電壓試驗的電壓為10kV，對WCH類設備為3kV。
7 搪玻璃設備的組裝
7.1 搪玻璃設備吊裝時應按圖紙指定的吊裝部位進行吊裝，嚴禁用人孔、管口、卡子等部件作為吊耳進行吊裝。設備吊裝過程中應輕吊輕放。嚴禁搪玻璃面與硬物質品直接接觸。嚴禁對設備外壁進行敲擊、碰撞和撞擊。嚴禁采用滾動、撬動等方法移動設備。
7.2 組裝過程中如需人員、部件和安裝工具進入設備，設備的搪玻璃面應進行可靠和有效的防護，保證進入設備的部件和工具不得碰撞搪玻璃面。嚴禁硬物制品掉落砸傷和劃傷搪玻璃面。
7.3 當在設備附近施焊時，必須有可靠的保護措施，防止焊渣灼傷搪玻璃面。
7.4 嚴禁在反側的金屬基體進行焊接。
7.5 設備的卡子（螺栓）要分步均勻，按對稱順序依次逐漸擰緊，嚴禁一次擰緊。為防止法蘭局部受力過大而損傷搪玻璃層，嚴禁為了消除泄漏點而強力緊固少數卡子。
7.6 如果設備的兩個高頸法蘭之間間隙較大，為了保證高頸法蘭受力均勻和墊片的密封可靠，允許局部加偏墊片進行調整，但偏墊片的材料不能影響設備的使用。
7.7 設備攪拌器安裝后，攪拌器密封段徑向全跳動應符合規定。
7.8 搪玻璃設備成套設備（除訂貨時另有要求外）宜組裝并經試運轉合格后整機出廠。組裝完畢的產品要對外觀進行檢查，外表面應光滑、規整、干凈。檢查合格后，噴涂防護漆，安裝標牌，出具產品合格證。各管口及外露的搪玻璃面要用軟材料加以保護。緊固件、攪拌軸頭、管法蘭面涂加防銹油。
8 出廠文件
8.1 搪玻璃設備、部件出廠時應隨即向用戶提供下列技術文件和資料：
a） 產品使用說明書；
b） 產品合格證；
c） 產品質量證明書；
d） 搪玻璃壓力容器還應提供壓力容器安全質量監督檢驗證書；
e） 竣工圖；
f） 隨機附件及清單。
8.2 產品使用說明書內容應包括：介紹本產品的主要性能，適用范圍和不適用范圍，運輸、安裝、使用中的注意事項，維修、保養和保管知識。
8.3 產品合格證和產品質量證明書內容應包括：主要原材料的性能指標，各主體件、部件的檢測結果數據。
8.4 竣工圖樣應蓋有設計單位資格印章和竣工圖章。
9 包裝、運輸
9.1 外露搪玻璃面必須嚴加保護。攪拌器、溫度計套、管件、閥門等若需單獨裝箱發運的，應在包裝箱中加以固定，以免搬運過程中移動損壞，并作好“小心輕放”和“向上”等標記。
9.2 對裸裝設備，底部托架必須穩固，托架與設備之間應有足夠的接觸面。設備四周拉緊固定于托架上，并作好“小心輕放”、“不許倒置”、“不可撞擊”等醒目標記。
附 錄 A
（規范性附錄）
搪玻璃設備耐溫差急變性能測試方法
A.1 設備的冷沖擊
在設備夾套內通入蒸汽（或導熱油），緩慢加熱，用遙感溫度測量儀測量搪玻璃層的溫度為110℃+±3℃加試驗時的水溫，保持20min，使搪玻璃的溫度穩定一致。用一個直徑為20mm的水管從設備底部開始自下而上向搪玻璃面層表面噴射自來水，噴水部位包括：
— 下液口；
— 下接環；
— 下環焊縫；
— 直筒體；
— 上接環。
噴水點應盡可能覆蓋噴水部位。噴水結束后，干燥搪玻璃面，按5.2.2規定的試驗電壓進行直流高電壓試驗，搪玻璃面不導電為合格。
A.2 設備的熱沖擊
室溫條件下向設備夾套內充滿潔凈水，使夾套溫度達到水的溫度，保持20min后，測量搪玻璃層表面。加熱導熱油的溫度為120℃+±3℃加搪玻璃層的溫度。自下而上向設備各部位搪玻璃面層表面迅速潑熱油，每次潑油量為0.5L，隔5min潑一次，潑油部位和點數如下：
a） 下液口部位，3次；
b） 下接環部位，5次；
c） 下環焊縫部位，10次；
d） 直筒體部位，10次；
e） 上接環部位，10次；
f） 高頸法蘭部位，10次。
潑油完成后，清理搪玻璃面，待其干燥后，按5.2.2規定的試驗電壓進行直流高電壓試驗，搪玻璃面不導電為合格。
附 錄 B
（資料性附錄）
相關標準
GB/T 7996 搪玻璃容器公稱容積與公稱直徑
GB/T 25027 搪玻璃開式攪拌容器
GB/T 25026 搪玻璃閉式攪拌容器
HG/T 2036 搪玻璃容器參數
HG/T 2048.1 搪玻璃填料箱
HG/T 2049 搪玻璃設備 高頸法蘭
HG/T 2050 搪玻璃設備 墊片
HG/T 2051 搪玻璃攪拌器
HG/T 2052 搪玻璃設備 傳動裝置
HG/T 2053 搪玻璃設備 人孔法蘭
HG/T 2054 搪玻璃設備 卡子
HG/T 2055 搪玻璃人孔
HG/T 2056 搪玻璃碟片式冷凝器
HG/T 2057 搪玻璃攪拌容器用機械密封
HG/T 2058 搪玻璃溫度計套
HG/T 2105 搪玻璃設備 活套法蘭
HG/T 2130 搪玻璃管
HG/T 2131 搪玻璃30°彎頭
HG/T 2132 搪玻璃45°彎頭
HG/T 2133 搪玻璃60°彎頭
HG/T 2134 搪玻璃90°彎頭
HG/T 2135 搪玻璃180°彎頭
HG/T 2136 搪玻璃三通
HG/T 2137 搪玻璃四通
HG/T 2138 搪玻璃同心異徑管
HG/T 2139 搪玻璃偏心異徑管
HG/T 2143 搪玻璃設備 管口
HG/T 2144 搪玻璃設備 視鏡
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HG/T 2374 搪玻璃閉式貯存容器
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